Al menos 30 cobots, o robots colaborativos, compartirán el espacio de trabajo con los empleados en 15 diferentes instalaciones de Cummins en todo el mundo para fin de año. Estos cobots realizan tareas inseguras o repetitivas que, si se dejaran a los empleados, conllevarían un mayor riesgo de lesiones ergonómicas.

La planta ReCon de Cummins en San Luis Potosí, México, es ejemplo de la Industria 4.0 y alberga uno de los cobots más nuevos junto con un nuevo sistema de inspección visual que ayuda a reducir tales tensiones y lesiones.

El puntaje de prioridad de riesgo ergonómico (RPS) de Cummins, que ayuda a identificar y priorizar qué riesgos abordar para que más empleados puedan ir a casa de forma segura cada día, disminuyó significativamente de 25 a cuatro en esa instalación mexicana.

El aumento de la productividad es otra ventaja que ofrecen los cobots. En muchos casos, los cobots toman la forma de un brazo que proporciona a los empleados una mano extra que es precisa, confiable y versátil. En general, se eliminan los errores, mejora la calidad y aumenta la productividad y la eficiencia del equipo.

Después de instalar un cobot en la Charleston Turbo Plant (CTP) en Charleston, Carolina del Sur, se produjeron 10 turbocompresores más por turno de ocho horas, porque se eliminó el tiempo de inactividad.

En general, los cobots tienen marcos livianos con bordes suaves y redondeados y puntos de relieve minimizados. También están limitados tanto en potencia como en velocidad, a niveles adecuados para el contacto humano, y se rigen por estándares de seguridad aprobados por la industria para evitar lesiones humanas.

Los cobots son parte integral de la estrategia de Cummins ya que la compañía invierte recursos significativos para avanzar y acelerar el uso de las últimas soluciones y tecnologías de la Industria 4.0. Cummins está evaluando muchos otros procesos de fabricación para determinar cómo se pueden usar cobots adicionales para crear una mayor ventaja competitiva.