La planta de Volkswagen en Zwickau se ha modernizado y actualmente realiza un montaje automatizado de alta eficiencia con un nuevo sistema de atornillado directo para asegurar la batería, un sistema modificado de llenado para varios anticongelantes y sistemas de transportadores adaptados a la forma del riel en la plataforma de los automóviles eléctricos.
Para la fabricación flexible de los vehículos a gran escala, Dürr también desarrolló una nueva solución automatizada para Volkswagen que permite, por primera vez, instalar las ventanas laterales usando el proceso de rastreo en la línea.
El cambio sistemático hacia la movilidad eléctrica significó enormes cambios estructurales en el piso de producción de Volkswagen en Zwickau. Desde junio del 2020, solo se han ensamblado automóviles eléctricos en la línea de producción y se estima que en un futuro aumente hasta 330 mil unidades al año.
Dürr ha respondido a los nuevos desafíos en lo que se refiere a montaje automatizado con la estrategia de NEXT.assembly. Ésta reúne la especialización de todas las áreas; desde la planificación y consultoría, pasando por el sistema de transporte, pegado, montaje y llenado, hasta las pruebas al final de la línea, así como también las soluciones digitales adecuadas para el montaje final.
Esto permite que los fabricantes seleccionen componentes individuales de un sistema modular o una solución general optimizada para sus ofensivos eléctricos.
El centro de cristales de la Conducción Eléctrica Modular (MEB) fue sometido a una significativa automatización. Ahora la toma de las ventanas grandes de los contenedores y las ventanas laterales, la aplicación de pegamento y la colocación cumplen con la operación de ciclo y la operación de flujo.
Montaje automatizado y ahorros
La planta de Zwickau también está equipada de manera ideal para el proceso modificado de fusión para vehículos eléctricos con ocho multisistemas de atornillado directo x-gun desarrollados por Dürr para unir la carrocería y la batería, para alcanzar un nivel de automatización sin precedentes.
Este dispositivo patentado de atornillado sostiene hasta cuatro tornillos en un cargador y los aprieta uno tras otro con un solo destornillador. Con ocho sistemas x-gun esto equivale a 26 tornillos por minuto.
Para el control del clima en el interior del ID.3 fabricado en Zwickau, la actualización de la tecnología de llenado desde la unidad base hasta los adaptadores, hace posible el uso de adaptadores G4 Blue, ya que, al modificar las consolas de viaje, fue posible integrar los nuevos componentes para el anticongelante R744.
La sala piloto de la planta de Zwickau cuenta con una sección de 256 metros de longitud para los transportadores aéreos. En el pasado se usaban 22 ganchos en C con elevadores de tijera para transportar las carrocerías. Estos no son compatibles con la forma del riel de la plataforma MEB, en especial por la batería de alto voltaje.
Por lo tanto, Dürr reemplazó los 22 pares de brazos de gancho en C por ganchos de 4 brazos en el bastidor auxiliar del elevador de tijera para mover carrocerías. Los componentes individuales del sistema modular NEXT.assembly se unen en un sistema de montaje final donde todos los procesos y las tecnologías se posicionan de manera óptima para la era de la electromovilidad.