DEARBORN, EU.- Con la implementación de nuevas tecnologías ergonómicas, dispositivos de control, apoyos para cargar equipo pesado, rediseño de las estaciones de trabajo y cambios en los procesos impulsados por datos, Ford ha disminuido hasta en  un 70% su tasa de lesiones en la línea de montaje de sus más de 50,000 “atletas industriales” que trabajan en sus plantas.
“Llamamos a nuestros empleados de la línea de montaje ‘atletas industriales’, debido a la naturaleza física de su trabajo”, declaró Allison Stephens, Líder Técnico de Ergonomía de Montaje de Ford. “Hemos tomado decisiones basadas en los resultados de pruebas de ergonomía para generar los procesos de producción de vehículos, a través de los cuales hemos brindado una mayor protección a nuestros empleados.”
Mientras que los diseñadores automotrices se centran en el aspecto de un vehículo y la experiencia del usuario, los expertos de manufactura virtual de Ford se enfocan en dos áreas clave –viabilidad del diseño y la seguridad de los empleados en la línea de producción.
En promedio, los ergónomos de Ford completan más de 900 evaluaciones virtuales sobre las actividades de manufactura por cada nuevo lanzamiento de un vehículo, y éstas están centradas en tres tecnologías básicas –captura de movimiento de todo el cuerpo, impresión en 3D y realidad virtual inmersiva. Cada una proporciona datos críticos utilizados para evaluar la seguridad global de los empleados durante el proceso de manufactura, al tiempo que se mantiene una alta calidad de los vehículos. 
Hasta la fecha, los ergónomos de Ford han trabajado en el lanzamiento de más de 100 vehículos nuevos a nivel mundial utilizando herramientas de manufactura virtual –de manera más reciente en los modelos 2015 del Ford Mustang, Ford F-150, Ford Edge y el modelo 2016 de Ford Explorer.