El objetivo de un Sistema de Mantenimiento Planeado es maximizar la eficiencia de los procesos de mantenimiento preventivo de las unidades y lograr un potencial ahorro en la operación.

Es un proceso basado en la participación conjunta del personal de mantenimiento, operadores y administradores de una flota de transporte, explicó el experto en control de calidad y servicio técnico, José Luis Muñoz, en el módulo 3 del Seminario Impulso Mobil Delvac 2020.

Dijo que la mayor parte de las flotas se enfocan en el mantenimiento correctivo pero que es importante también el preventivo, el cual se puede lograr a través de este sistema que busca: 

• Reducir el mantenimiento correctivo. Cero averías, cero defectos. 
• Mejorar las habilidades y competencias del personal de mantenimiento y operadores
• Incrementar la confiabilidad y disponibilidad de unidades del área de operaciones.
• Buscar un costo óptimo de mantenimiento.

El especialista, fundador de la empresa SAEL hace 15 años en donde se desempeña como proveedor de Servicio de Capacitación Técnica, brinda asesoría en temas como análisis de fallas en campo y estudios de lubricación.

Durante una videoconferencia, expuso que uno de los primeros pasos para conformar el Sistema de Mantenimiento Planeado es evaluar el estado físico de las unidades mediante una inspección visual; someter a los vehículos a una revisión física y mecánica, y determinar las horas o kilometraje acumulado de operación de cada unidad.

Con base en los resultados de la evaluación, se deben determinar los parámetros para lograr un mantenimiento preventivo bien planeado y establecer un programa de Intervalos de Cambio de Aceite (ICA).

Estos ICA pueden realizarse por recomendación de los fabricantes; sobre la base del consumo de combustible y/o con el apoyo del análisis del aceite usado.

Los manuales proporcionados por los fabricantes de equipo original indican los intervalos recomendados de mantenimiento, así como las especificaciones de grados de viscosidad SAE y la certificación API de los lubricantes, para ser usados en todo el tren motriz (motor, transmisión, diferencial y ejes) de las unidades.

El parámetro indicado por el fabricante debe ser la base para establecer los intervalos de cambio de aceite.

En el Seminario organizado por Mobil, el especialista  comentó que en un ICA, con el apoyo del análisis de aceite usado, se debe coordinar con el proveedor del lubricante, ya que los parámetros de análisis no se pueden comparar entre marcas. Este tipo de estudio es una herramienta que reduce costos de reparación y tiempos muertos.

Con base en los resultados reportados de los análisis del aceite se puede determinar:

• si los ICA pueden alargarse, reducir tiempos muertos, resolver problemas técnicos, determinar el intervalo óptimo del cambio de aceite, optimizar el uso del lubricante, identificar condiciones severas de operación, así como los tipos de contaminación en el producto.

Por último, recomendó utilizar el proceso de las 5S junto con el Sistema de Mantenimiento Planeado para obtener mejores resultados. Las 5S se logran estableciendo una cultura de orden y limpieza en la empresa; detectando y eliminando pérdidas; teniendo un ambiente seguro de trabajo y un soporte para mejora continua.